Наша компания производит пластиковые детали в термопластичном ротационном процессе, который также известен как ротационное плавление, ротационное спекание, ротационное формование, роторная отливка, центробежное литье и порошковое покрытие. На английском языке этот процесс называется Rotomoulding, Roto Mold и Rotating Molding.
В этом процессе мы не только производили наш собственный обширный ассортимент контейнеров для жидкостей, контейнеров для твердых веществ, капельных лотков, контейнеров, но также и изделий из заказов клиентов, таких как крышки, цистерны, облицовки, контейнеры, мебель, лампы и многое другое.
Благодаря нашим процессам мы можем изготовить любой бесшовный пластиковый полый корпус объемом от 0,1 до 40 000 литров в универсальном производственном процессе с низкой стоимостью инструмента и использовать самые разные термопласты. Геометрические особенности, такие как сложная форма с несколькими отверстиями, непрерывные соединения, резьба и детали металлической вставки или сложные подрезы для нашей опытной команды, не играют никакой роли. Клиенты по всему миру ценят высокое качество и хороший внешний вид контейнеров от производства ARICON. Экономический успех ARICON GmbH основан на долгосрочном мышлении, ответственных действиях и экологической, а также социальной устойчивости. Факторами, которые также отражены в продукте, являются надежность, ударопрочность, долговечность и 100% -ная рециркуляция. Геометрические особенности, такие как подрезы, не являются проблемой при термопластичном формовании.
Мы сопровождаем их на протяжении всего процесса разработки продукта. Начиная с первых идей и технических советов о конструкции и решениях относительно материала, поверхности и формы, а также специальных функций, таких как подрезы до серийного производства, сборки и упаковки бесшовных пластиковых полых тел.
Почему это называется методами вращения
Процесс называется термопластичным ротационным формованием, поскольку пластиковый порошок вращается во время нагрева. Это вращательное движение происходит по двум осям. С одной стороны, по горизонтальной оси, где вращается весь рычаг машины, а с другой стороны, он вращается по вертикальной оси, где пластина, на которой установлен инструмент. Благодаря этому вращательному движению достигается плавление пластика на внутренних стенках и равномерное распределение толщины стенки, что предотвращает растяжение материала по краям.
Посредством описанного ниже процесса вращательного плавления бесшовный полый пластиковый корпус изготовлен из части, состоящей из швов или растянутых точек. В результате пластиковая часть очень прочная и устойчивая по форме. Процесс полного вращательного спекания протекает без давления, только благодаря гравитационной силе, что приводит к получению стрессовых полых тел.
Процесс литья под давлением без давления разделен на четыре разных этапа производства:
Вначале стальной или алюминиевый инструмент прикрепляется к механическому рычагу нашей роторной формовочной машины. В отличие от других методов, вращательная формовка может использоваться для крепления нескольких вращающихся инструментов на одном и том же рычаге машины, так как пластина, на которой могут быть установлены инструменты, прикреплена к кронштейну вращающейся системы.
Вращающийся инструмент теперь открывается и заполняется порошком или гранулами в соответствии с требованиями и пожеланиями конечной пластмассовой части с вращающимся формованием. Так как в большинстве случаев порошок используется в большинстве случаев, процесс ротационного формования также называют, среди прочего, порошковыми процессами.
В том же ротационном формовочном инструменте мы можем использовать различные материалы и дополнительно определять толщину стенки компонента через заполненное количество пластикового материала.
Во время процесса наполнения детали, такие как резьбовые вставки или металлические вставки, такие как гайки, также могут быть добавлены к инструменту, которые полностью расплавляются в процессе последующего вращения.
Вращающийся спекающий инструмент, состоящий из двух или более частей пресс-формы в зависимости от сложности, плотно закрывается с помощью болтов и болтов после процесса наполнения.
На следующем этапе рычаг машины с заполненной вращающейся инструментальной формой автоматически перемещается в камеру нагрева нашей ротационной плавильной машины. Во время фазы нагрева пластиковый материал равномерно нагревается при температурах от 200 до 350 ° С.
Во время полной фазы нагрева рычаг машины равномерно вращается вокруг двух осей, которые перпендикулярны друг другу. В этом повороте движения, с одной стороны, вращается весь рычаг машины, а с другой стороны, пластина, которая прикреплена на конце рычага машины, также вращается отдельно. Инструмент прикреплен к этой пластине. Благодаря этим вращательным движениям весь процесс называется вращательным плавлением.
Во время двухосевого вращательного движения тонкий пластиковый материал равномерно перемещается назад и вперед внутри формы под действием силы тяжести и прилипает к внутренней части стенки пресс-формы после достижения температуры плавления. Это так называемое «обтекание» также называется световым спином, в результате чего появилось название процедуры Schleuderguss.
Из-за непрерывного двухосевого вращательного движения толщина стенки накапливается в полном слое компонента, пока материал полностью не расплавится. С помощью этого процесса без давления мы также можем добиться равномерного распределения толщины стенки без каких-либо существенных недостатков и напряжений в областях радиусов технического полого тела.
После того, как процесс плавления материала будет завершен, механический рычаг нашей машины для ротомашинга автоматически перемещается из камеры нагрева в камеру охлаждения. В то же время рычаг машины постоянно поддерживает двухосевое вращательное движение.
В охлаждающей камере расплавленный пластик охлаждается до температуры его удаления около 90 градусов. Для того чтобы материал не оставил следов слива на внутренних стенках, носитель формы также остается в двухосевом вращательном движении во время процесса охлаждения.
В зависимости от материала, технический полый корпус также сжимается во время охлаждения. Все наши вращающиеся части охлаждаются исключительно воздухом, так как это позволяет обеспечить равномерное и медленное охлаждение компонента, что предотвращает искажение или «напряжение» пластиковой детали.
С помощью охлаждающих устройств, которые фиксируют компонент непосредственно после удаления в теплом состоянии, мы можем контролировать дальнейший процесс усадки и, следовательно, также поддерживать жесткие допуски компонентов.
Как только желаемая температура удаления будет достигнута в охлаждающей камере, наша вращающаяся система автоматически переместится на станцию для удаления. Там инструмент теперь можно открыть, и вращающееся формование можно удалить.
В случае более сложных деталей, где инструмент состоит из более чем двух частей, все части должны быть сначала открыты, чтобы формованная деталь могла быть полностью удалена. Благодаря многочастным формам мы также можем реализовать сложные формы.
Благодаря нашему процессу роторного литья мы получаем высококачественные, без стресса и бесшовные технические пластиковые полые тела любого размера.
После снятия формованной детали рычаг машины автоматически возвращается на заправочную станцию, где он может быть перезаправлен, и процесс вращения перезапускается.
Преимущества процесса ротационного плавления
В ротационном или ротационном ротационном формовании существует много преимуществ по сравнению с другими способами.
Благодаря нашим производственным процессам мы можем производить особенно прочные и бесшовные пластиковые детали даже в полностью закрытой форме в размерах от 0,1 до 40 000 литров в небольших и больших сериях.
Мы можем производить любое количество отверстий в пластмассовом компоненте непосредственно в нашем процессе производства, по запросу также с пластмассовой или металлической внутренней и наружной резьбой.
Мы можем создавать геометрические функции, такие как сложное формирование с подрезами, ребрами, бусинами, углублениями, ручками или непрерывными соединениями в процессе. Мы также предлагаем возможность модульных инструментов для реализации нескольких компонентов с помощью одного инструмента.
Во время производственного процесса металлические вставки расплавляются пластиком, и с компонентом устанавливается прочное соединение. Это повышает качество продукта и сокращает время сборки, так как надстройки можно скрутить непосредственно без необходимости сложной регулировки.
Мы обрабатываем широкий спектр материалов, Полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП), поликарбонат поливинилиденфторида (ПВДФ) (ПК), полиамид 6 (ПА6) и полиамид 12 (ПА12). Кроме того, у нас есть возможность использовать добавки, такие как пигменты и добавки, чтобы адаптировать свойства материала и внешний вид к вашим требованиям.
По запросу мы можем изготовить собственный ассортимент продукции, а также ваши компоненты, специфичные для клиента, во всех RAL и специальных цветах. В зависимости от пожеланий заказчика также возможны цветные добавки, такие как персистенция или пигменты с металлическим эффектом, так что вы можете индивидуально спроектировать внешний вид своей пластиковой детали.
Из-за нашего производственного процесса без давления мы также можем добиться равномерного распределения толщины стенки без каких-либо существенных недостатков и напряжений в радиусах компонента. Кроме того, благодаря качеству наших высококачественных инструментов мы можем различать толщину стенок в одной пресс-форме.
Для закрепления компонента, проходы могут использоваться непосредственно в компоненте. В этом случае в инструменте, в котором части сенсорных половинок касаются и, таким образом, создает канал в компоненте, используется так называемое соединение поцелуя. Это может быть, например, Может также использоваться для крепления компонента к стене.
Возможности процесса ротационного плавления
В процессе ротационного плавления существует множество различных возможностей для проектирования пластиковой детали и для соединения различных свойств друг с другом, чтобы оптимально адаптировать ее к применению. Наша опытная команда будет на вашей стороне, чтобы помочь вам со всем процессом вашей пластиковой части.
версии
Из-за различных возможностей конструкций в вашей пластмассовой части могут возникать различные свойства. Например, контейнеры могут иметь изолирующее свойство или могут иметь разные цвета внутри и снаружи.
Наши однослойные пластмассовые компоненты очень часто используются для резервуаров, контейнеров, оболочек и покрытий и являются чрезвычайно прочными и стабильными.
Мы можем создать двойную стену благодаря специальной конструкции инструмента непосредственно в процессе производства и тем самым повысить стабильность и грузоподъемность пластиковой детали.
С помощью 2-way Multilayer можно комбинировать различные материалы и их свойства, такие как цвет или стабильность. Например, вы получаете синий внешний слой и белый внутренний слой.
Подобно 2-way Multilayer, могут быть созданы три слоя. Так, например, может быть создан средний слой пены, который является очень стабильным, но который затем не имеет прямого контакта со средой через третий слой.
Вспенивание двухслойных пластиковых деталей может быть реализовано в процессе изготовления с расширением PE-материала или после процесса производства пенополиуретаном, что значительно повышает стабильность компонента. Кроме того, изоляционные свойства компонента могут быть значительно улучшены, Для охлаждающих коробок.
Геометрические особенности, такие как сложная ребризация, могут быть созданы с нашими процессами в любой форме и толщине стенки непосредственно в процессе производства. Это не приводит к растяжению материала в радиусах из-за нашего процесса без давления, что приведет к более тонким стенкам и материальным напряжениям.
Благодаря нашему производственному процессу мы можем изготовить пластиковые детали с прямо интегрированной крышкой. Пластмассовая часть изготавливается с крышкой в виде закрытого блока, и после производственного процесса удаляется промежуточная деталь, так называемая потерянная головка, и крышка помещается в нижнюю часть.
Мы также можем обрабатывать желоба непосредственно в пластмассовом компоненте. Для этой цели в инструмент вставляются выдвижные элементы, которые расплавляются пластиком и производят ручки в пластмассовом компоненте. Ручки являются, например, Для транспортных ящиков, электрических распределительных щитов и шкафов.
Вставки и принадлежности
С помощью вставок и вложений вы можете прямо вставить свою пластиковую деталь. Поскольку они формованы непосредственно в пластиковую часть во время производственного процесса, последующая обработка не требуется, и ваш контейнер готов к подключению.
Металлические нити любого размера, которые плавятся непосредственно в процессе производства, особенно подходят для продуктов, в которых крепежный элемент необходимо завинчивать и выталкивать несколько раз.
Во время производственного процесса мы можем непосредственно изолировать металлические вставки непосредственно в компоненте, который используется для крепления соединений, таких как, например, служат шланги.
При этом непосредственно изготовленные пластиковые внутренние резьбы реализуются с помощью выдвижной ножевой вставки в инструменте. Нить подходит для прямого завинчивания соответствующего соединения.
Пластмассовые наружные резьбы также производятся непосредственно в процессе изготовления с помощью выдвижной ножевой вставки в инструменте. Нить подходит, например. Для завинчивания крышек.
Благодаря использованию алюминиевых или стальных конусов, которые используются в инструменте, полностью расплавляются во время процесса и удаляются перед удалением компонента, мы можем производить пластиковые конусы в компоненте. Самонарезающие винты могут быть установлены в них для фиксации фитингов или ламповых светильников.
Мы можем реализовать уплотнения фитингов с помощью плоских или уплотнительных колец непосредственно в нашем производственном процессе. Канавка или плоская точка предусмотрены в пресс-форме инструмента и, таким образом, образуются точно в пластмассовом компоненте. Это устраняет необходимость дорогостоящей модернизации уплотнительных поверхностей.
Транспортировка пластиковых тел, например. Контейнеры могут стать трудными с определенного размера и веса. Это значительно упрощается путем непосредственной интеграции крановых глаз с сквозным отверстием в пластмассовом компоненте, что, таким образом, становится переносимым.
Мы также можем производить сложные кабельные каналы с креплениями или простыми креплениями шлангов непосредственно в пластиковой части. Таким образом, шланги и кабели могут направляться и закрепляться вдоль компонента.
Параметры инструмента в ротационном процессе
В Roto-Mold или ротационном процессе существуют в основном два разных типа инструментов. Эти поворотные формы выполнены из другого теплопроводящего материала в зависимости от желаемого продукта. Во вращающемся литье каждый вращающийся инструмент имеет различные преимущества и недостатки, которые необходимо учитывать.
Решение о том, какой материал вращающегося инструмента подходит для вашего продукта в процессе Roto-Mold, зависит от различных технических критериев. Это, например, размер, сложность, точность, структура поверхности и запланированное количество деталей желаемого продукта в процессе ротационного формования. Другими факторами, влияющими на решение, являются также затраты и время производства.
В процессе термопластического ротационного формования используются главным образом формы инструмента из листовой стали или алюминиевых форм. Решение, которое материал используется для формовочного инструмента, зависит от различных факторов, таких как размер, форма и особенности, такие как поднутрения.
Алюминиевые формы обычно измельчаются или отливаются из блока ЧПУ, в зависимости от размера и сложности. Если требуются особенно большие технические полые тела, их обычно отливают. Впоследствии они подвергаются термообработке для снижения напряжения. В случае фрезерованных алюминиевых форм допуски достаточно высоки, и их нужно фрезеровать с обеих сторон, чтобы тепло могло проникать сквозь стенку формы во время процесса ротационного спекания. С другой стороны, алюминиевые формы, которые отлиты, имеют большие преимущества, когда требуются большие лотки для пресс-форм или требуются зерна. Литейная форма может быть изготовлена с различными поверхностными структурами, так что ваш продукт в конечном итоге получит желаемую поверхность с помощью ротационной формовки.
Для крупногабаритных пластиковых полых тел или изделий с отливками, которые имеют низкую степень сложности, пресс-формы из стального листа в основном используются в ротационном формовании. Поскольку они собираются или свариваются из отдельных деталей из листового металла, инструменты с более низкой степенью сложности с менее геометрическими особенностями, такими как поднутрения, более подходят для стальных листовых инструментов. Толщина стенок может варьироваться от 1,5 до 4 мм, при этом отдельные детали из листового металла свариваются или припаиваются друг к другу.
Благодаря нашему безрезонаторному процессу производства мы также можем гарантировать равномерное распределение толщины стенки в радиусах компонента без каких-либо материальных выдержек и напряжений при формовании термопластов. Кроме того, благодаря качеству наших высококачественных инструментов мы также смогли реализовать различную толщину стенок в одной пресс-форме Roto-Mold. Это дает вам возможность реализовать различные толщины стенок с помощью одной инструментальной пресс-формы после завершения формы.
