Notre société produit des pièces en plastique dans le procédé rotatif thermoplastique, également connu sous le nom de fonte rotative, de frittage rotatif, de moulage rotatif, de coulée rotative, de coulée centrifuge et de poudrage. En anglais, le processus s'appelle Rotomoulding, Roto Mold et Rotational Molding.
Dans ce processus, nous avons non seulement produit notre propre vaste assortiment de conteneurs pour liquides, récipients pour solides, plateaux de goutte à goutte, récipients, mais aussi articles dans des commandes de clients tels que des couvertures, des réservoirs, des revêtements, des conteneurs, des meubles, des lampes et bien plus encore.
Avec nos processus, nous pouvons produire n'importe quel corps creux en plastique sans soudure d'un volume de 0,1 à 40 000 litres dans un processus de fabrication polyvalent à faible coût d'outil et utiliser une grande variété de thermoplastiques. Les caractéristiques géométriques, comme une forme complexe avec plusieurs ouvertures, des connexions continues, des fils et des pièces d'insert en métal, ou des contre-couches complexes pour notre équipe expérimentée, ne jouent aucun rôle. Les clients du monde entier apprécient la qualité et la bonne apparence des conteneurs issus de la production d'ARICON. La réussite économique d'ARICON GmbH repose sur une réflexion à long terme, une action responsable et une durabilité écologique et sociale. Les facteurs qui se reflètent également dans le produit sont la robustesse, la résistance aux chocs, la longévité et la recyclabilité à 100%. Les caractéristiques géométriques, telles que les contre-dépouilles, ne posent pas de problèmes de formage thermoplastique.
Nous les accompagnons tout au long du processus de développement du produit. En commençant par les premières idées et conseils techniques sur la construction et les décisions concernant le matériel, la surface et la forme, ainsi que des caractéristiques spéciales telles que les contre-dépouilles à la production en série, l'assemblage et l'emballage des corps creux en plastique sans soudure.
Pourquoi s'appelle-t-il des méthodes de rotation
Le processus est appelé moulage rotatif thermoplastique puisque la poudre plastique est tournée pendant le chauffage. Ce mouvement de rotation se produit sur deux axes. D'une part par un axe horizontal, où l'ensemble du bras de la machine tourne et, d'autre part, il tourne sur un axe vertical, où la plaque sur laquelle l'outil est monté. Grâce à ce mouvement de rotation, le plastique fondu se propage sur les parois intérieures et une répartition uniforme de l'épaisseur de paroi est réalisée, ce qui empêche les étirements de matériaux sur les bords.
Au moyen du processus de fusion en rotation expliqué ci-dessous, un corps en plastique creux sans soudure est réalisé à partir d'une partie constituée de coutures ou de points étirés. En conséquence, la partie en plastique est très robuste et stable. Le processus de frittage rotatif complet a lieu sans pression, uniquement par la force gravitationnelle, ce qui entraîne des corps creux sans contrainte.
Le processus de moulage rotatif sans pression est divisé en quatre étapes de production différentes:
Au début, l'outil en acier ou en aluminium est attaché à un bras de machine de notre machine à moulage rotatif. Contrairement à d'autres méthodes, plusieurs outils rotatifs peuvent être montés sur le même bras de machine dans le moulage rotatif, car une plaque est montée sur le bras de l'ensemble rotatif sur lequel les outils peuvent être montés.
L'outil rotatif est maintenant ouvert et rempli de poudre, ou de granulés, selon les exigences et les souhaits de la partie en plastique de moulage rotatif final. Étant donné que, dans la plupart des cas, la poudre est utilisée dans la plupart des cas, le processus de moulage par rotation est également appelé processus en poudre.
Dans le même outil de moulage rotatif, nous pouvons utiliser une variété de matériaux et déterminer en outre l'épaisseur de paroi du composant individuellement au moyen de la quantité remplie de matière plastique.
Pendant le processus de remplissage, des pièces telles que des inserts filetés ou des inserts métalliques tels que des écrous peuvent également être ajoutés à l'outil, qui sont complètement fondus lors du processus de rotation ultérieur.
L'outil de frittage rotatif, constitué de deux ou plusieurs pièces de moule selon la complexité, est bien fermé au moyen de boulons et boulons après le processus de remplissage.
Dans l'étape suivante, le bras de machine avec le moule d'outil rotatif rempli se déplace automatiquement dans la chambre de chauffage de notre machine à fusion rotative. Pendant la phase de chauffage, la matière plastique est chauffée uniformément à des températures de 200 ° C à 350 ° C.
Pendant la phase de chauffage complète, le bras de la machine tourne uniformément autour de deux axes qui sont perpendiculaires les uns aux autres. Dans ce mouvement rotatif, d'une part, tout le bras de la machine est tourné et, d'autre part, une plaque, qui est fixée à la fin du bras de la machine, tourne également séparément. L'outil est attaché à cette plaque. En raison de ces mouvements de rotation, l'ensemble du processus s'appelle la fonte de rotation.
Pendant le mouvement rotatif bi-axial, la matière plastique fine s'écoule uniformément d'avant en arrière à l'intérieur du moule par la gravité et adhère à l'intérieur de la paroi du moule après avoir atteint la température de fusion. Ce qu'on appelle le ruissellement est également appelé spin de lumière, par lequel le nom de procédure Schleuderguss est apparu.
En raison du mouvement de rotation bi-axial continu, l'épaisseur de la paroi s'accumule dans la composante complète couche par couche jusqu'à ce que le matériau ait complètement fondu. Grâce à ce processus de fabrication sans pression, nous pouvons également obtenir une répartition uniforme de l'épaisseur de la paroi sans aucun inconvénients et contraintes matérielles dans les régions de rayons du corps technique creux.
Une fois le processus de fusion du matériau terminé, le bras de la machine de Rotomoulding se déplace automatiquement de la chambre de chauffage dans la chambre de refroidissement. En même temps, le bras de la machine maintient en permanence le mouvement de rotation bi-axial.
Dans la chambre de refroidissement, le plastique fondu est refroidi jusqu'à sa température de retrait d'environ 90 degrés. Afin que le matériau ne laisse pas de traces de drain sur les parois intérieures, le support de moule reste également dans un mouvement de rotation bi-axial pendant le processus de refroidissement.
Selon le matériau, le corps creux technique se rétrécit également pendant le processus de refroidissement. Toutes nos pièces tournantes sont refroidies exclusivement avec de l'air, car cela nous permet d'assurer un refroidissement uniforme et lent du composant, ce qui empêche la distorsion ou le "stress" de la pièce en plastique.
À l'aide de dispositifs de refroidissement qui réparent le composant directement après l'élimination à l'état chaud, nous pouvons contrôler le processus de rétrécissement supplémentaire et ainsi maintenir des tolérances de composants étroites.
Dès que la température de retrait souhaitée est atteinte dans la chambre de refroidissement, notre système rotatif se déplace automatiquement vers la station de retrait. Là, l'outil peut maintenant être ouvert et le moulage rotatif peut être retiré.
Dans le cas de pièces plus complexes, où l'outil se compose de plus de deux parties, toutes les pièces doivent d'abord être ouvertes afin que la pièce moulée puisse être complètement retirée. En raison des formes multiparties, nous pouvons également réaliser des formes complexes.
Grâce à notre procédé de coulée rotative, nous recevons des corps creux en plastique techniques de haute qualité, sans contrainte et sans soudure dans n'importe quelle taille souhaitée.
Une fois que la pièce moulée a été retirée, le bras de la machine revient automatiquement à la station de remplissage, où elle peut être remplie et le processus de rotation a été redémarré.
Avantages du processus de fusion rotatif
Dans le procédé de moulage rotatif rotatif ou rotatif, il existe de nombreux avantages par rapport aux autres méthodes.
Grâce à nos processus de production, nous sommes en mesure de produire des pièces en plastique particulièrement robustes et sans soudure, même sous forme entièrement fermée, dans des tailles de 0,1 à 40 000 litres en petites et grandes séries.
Nous pouvons produire n'importe quel nombre d'ouvertures dans le composant plastique directement dans notre processus de production, sur demande également avec du plastique, ou des fils métalliques internes et externes.
Nous pouvons créer des caractéristiques géométriques, comme une mise en forme compliquée avec des contre-dépouilles, des nervures, des perles, des entailles, des creux de poignée ou des connexions continues dans le processus. Nous proposons également la possibilité d'utiliser des outils modulaires pour implémenter plusieurs composants avec un seul outil.
Pendant le processus de fabrication, les inserts métalliques sont fondus par le plastique et une connexion ferme est établie avec le composant. Cela augmente la qualité du produit et réduit les temps de montage, car les superstructures peuvent être vissées directement sans avoir besoin d'un ajustement complexe.
Nous traitons une large gamme de matériaux, Polyéthylène (PE), polypropylène (PP), polycarbonate de polyvinylidène (PVDF) (PC), polyamide 6 (PA6) et polyamide 12 (PA12). En outre, nous avons la possibilité d'utiliser des additifs, tels que des pigments et des additifs, afin d'adapter les propriétés du matériau et l'aspect visuel à vos besoins.
Sur demande, nous pouvons produire notre propre gamme de produits, ainsi que vos composants spécifiques au client dans toutes les couleurs RAL et spéciales. Selon la demande du client, des additifs colorés comme la persistance ou des pigments à effet métallique sont également possibles afin que vous puissiez concevoir l'apparence de votre pièce en plastique individuellement.
En raison de notre processus de fabrication sans pression, nous pouvons également obtenir une répartition homogène de l'épaisseur de la paroi sans aucun inconvénient et contrainte importants dans les rayons du composant. De plus, en raison de la qualité de nos outils de haute qualité, nous pouvons réaliser différentes épaisseurs de paroi dans un seul moule.
Pour le raidissement d'un composant, les traversées peuvent être utilisées directement dans le composant. Dans ce cas, une connexion appelée "kiss-off" est utilisée dans l'outil dans lequel des parties des moitiés de l'outil touchent et produisent ainsi un canal dans le composant. Ceci peut être par exemple Peut également être utilisé pour monter un composant sur un mur.
Possibilités dans le processus de fusion rotative
Dans le processus de fusion rotative, il existe de nombreuses possibilités différentes pour concevoir une pièce en plastique et pour relier différentes propriétés les unes aux autres afin de l'adapter de manière optimale à l'application. Notre équipe expérimentée sera à vos côtés pour vous aider dans le processus complet de votre partie en plastique.
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En raison des différentes possibilités des dessins, différentes propriétés peuvent être causées dans votre partie en plastique. Par exemple, les conteneurs peuvent avoir une propriété isolante ou peuvent avoir différentes couleurs à l'intérieur et à l'extérieur.
Nos composants en plastique à paroi unique sont très souvent utilisés pour les réservoirs, conteneurs, revêtements et housses et sont extrêmement robustes et stables.
Nous pouvons créer une double paroi grâce à une construction spéciale de l'outil directement dans le processus de production, ce qui augmente la stabilité et la capacité de charge de la pièce en plastique.
Avec le Multilayer 2 voies, il est possible de combiner différents matériaux et leurs propriétés telles que la couleur ou la stabilité. Par exemple, vous obtenez une couche extérieure bleue et une couche intérieure blanche.
Semblable au multicouches 2 voies, trois couches peuvent être produites. Ainsi, par exemple, une couche intermédiaire de mousse peut être créée, ce qui est très stable, mais qui n'a alors aucun contact direct avec le support à travers la troisième couche.
Le moussage de pièces en plastique à double paroi peut être réalisé pendant le processus de fabrication avec un matériau PE en expansion, ou après le processus de production avec une mousse PUR, ce qui augmente considérablement la stabilité du composant. En outre, les propriétés isolantes du composant peuvent être considérablement améliorées, Pour les boîtes de refroidissement.
Des caractéristiques géométriques, telles que des nervures compliquées, peuvent être créées avec nos procédés sous toute forme et épaisseur de paroi directement dans le processus de production. Cela n'entraîne pas d'étirement du matériau dans les rayons, en raison de notre processus de fabrication sans pression, ce qui entraînerait une épaisseur de paroi plus mince et des contraintes matérielles.
Grâce à notre processus de fabrication, nous pouvons produire des pièces en plastique avec une couverture directement intégrée. La pièce en plastique est produite avec le couvercle en tant qu'élément fermé et, après le processus de production, une pièce intermédiaire, la tête perdue, est retirée et le couvercle est placé sur la base.
Nous pouvons également gérer les creux directement dans le composant en plastique. Pour ce faire, les éléments d'extraction sont insérés dans l'outil, qui sont fondus par le plastique et produisent des poignées dans le composant en plastique. Les poignées sont par exemple Pour les caisses de transport, les panneaux de distribution électriques et les boîtes de refroidissement.
Inserts & Fittings
À l'aide d'inserts et de pièces jointes, vous pouvez mettre votre pièce en plastique directement en service. Comme elles sont moulées directement dans la pièce en plastique pendant le processus de production, aucun traitement ultérieur n'est nécessaire et votre conteneur est directement prêt pour la connexion.
Les fils métalliques de toute taille, qui sont fondus directement dans le processus de production, sont particulièrement adaptés aux produits dans lesquels un élément de fixation doit être vissé et éteint.
Pendant le processus de fabrication, nous pouvons isoler directement les inserts métalliques directement dans le composant, qui est utilisé pour attacher des connexions, par exemple, Tuyaux.
Dans le processus, les fils intérieurs plastiques directement produits sont réalisés par un insert de couteau extractible dans l'outil. Le filetage est adapté pour le vissage direct de la connexion appropriée.
Les fils externes en plastique sont également produits directement dans le processus de fabrication avec un insert de couteau extractible dans l'outil. Le fil est approprié, par exemple Pour le vissage des couvercles.
En utilisant des cônes en aluminium ou en acier, qui sont utilisés dans l'outil, sont complètement fondus pendant le processus et sont enlevés avant le retrait du composant, nous pouvons produire des cônes en plastique dans le composant. Des vis auto-taraudantes peuvent être montées sur celles-ci pour fixer les raccords ou les luminaires.
Nous sommes en mesure de réaliser des joints d'étanchéité au moyen de joints plats ou à joints toriques directement dans notre processus de production. La rainure ou le point plat est prévu dans le moule de l'outil et se forme ainsi précisément dans le composant plastique. Cela élimine la nécessité d'une modernisation coûteuse des surfaces d'étanchéité.
Le transport de corps en plastique, p.ex. Les conteneurs peuvent devenir difficiles d'une certaine taille et d'un poids. Ceci est considérablement simplifié en intégrant directement les yeux de la grue avec un trou traversant dans le composant plastique, ce qui devient transportable.
Nous pouvons également produire des conduits de câbles complexes avec des fixations ou des fixations de tuyaux simples directement dans la partie en plastique. Ainsi, les tuyaux et les câbles peuvent être guidés et sécurisés le long du composant.
Options d'outils dans le processus rotatif
Dans le procédé Roto-Mold ou en rotation, il existe essentiellement deux types d'outils différents. Ces interformes rotatives sont constituées de différents matériaux thermoconducteurs, selon le produit souhaité. Dans le moulage rotatif, chaque outil rotatif présente divers avantages et inconvénients, qui doivent être pris en considération.
La décision selon laquelle le matériau de l'outil rotatif est bon pour votre produit dans le procédé Roto-Mold dépend de différents critères techniques. Il s'agit, par exemple, de la taille, de la complexité, de la précision, de la structure de surface et du nombre prévu de pièces du produit souhaité dans le processus de moulage par rotation. D'autres facteurs influençant la décision sont aussi les coûts et les temps de production.
Dans le procédé de moulage rotatif thermoplastique, on utilise principalement des formes d'outils en tôle d'acier ou en moulage en aluminium. La décision sur laquelle le matériau est utilisé pour l'outil de moulage dépend de divers facteurs tels que la taille, la forme et les particularités, telles que les contre-dépouilles.
Les moules en aluminium sont habituellement broyés ou coulés à partir d'un bloc CNC, selon la taille et la complexité. Si des corps creux techniques particulièrement importants sont nécessaires, ils sont habituellement coulés. Par la suite, ils sont traités thermiquement pour réduire le stress. Dans le cas des moules en aluminium broyé, les tolérances sont assez élevées et doivent être broyées des deux côtés afin que la chaleur puisse pénétrer bien la paroi du moule pendant le processus de frittage rotatif. Les moules en aluminium qui sont coulés, d'autre part, présentent de grands avantages lorsque de grands bacs à moule sont nécessaires ou des grains sont souhaités. Le moule de coulée peut être produit avec différentes structures de surface afin que votre produit obtienne finalement la surface souhaitée par le moulage par rotation.
Pour les corps creux en plastique de grande envergure ou les articles avec des moulures présentant un faible degré de difficulté, les outils à mouler en tôle d'acier sont principalement utilisés dans le moulage rotatif. Étant donné qu'ils sont assemblés ou soudés à partir de pièces en tôle individuelles, les outils avec un degré de difficulté plus faible avec des particularités moins géométriques, telles que les contre-dépouilles, sont plus adaptés aux outils de formage d'acier. Les épaisseurs de paroi peuvent varier entre 1,5 et 4 mm, de sorte que des pièces en tôle individuelles sont soudées ou soudées l'une à l'autre.
En raison de notre processus de production sans pression, nous sommes également en mesure de garantir une répartition homogène de l'épaisseur de la paroi dans les rayons du composant sans aucune accumulation de matériau et contraintes pendant la formation de matière thermoplastique. De plus, grâce à la qualité de nos outils de haute qualité, nous avons également réussi à réaliser différentes épaisseurs de paroi au sein d'un seul moule outil Roto-Mold. Cela vous donne la possibilité de réaliser différentes épaisseurs de paroi avec un seul moule outil après l'achèvement du moule.
