L'ARICON Kunststoffwerk GmbH
Nous fabriquons des pièces en plastique de haute qualité dans un processus rotatif. Cela nous permet de produire n'importe quel composant en plastique avec un volume de 0,1 à 40 000 litres à faible coût d'outil. Les caractéristiques géométriques, comme une forme compliquée avec des contre-dépouilles, plusieurs ouvertures, connexions continues et pièces d'insertion métallique, peuvent être réalisées directement dans le composant sous forme de rotation.
Depuis sa création, ARICON a été spécialiste des corps creux en plastique sans soudure résistant aux produits chimiques, des récipients en plastique et des baignoires en polyéthylène. Les récipients en plastique pour liquides et produits en vrac ainsi que les plateaux collecteurs et les conteneurs sont fabriqués à l'aide d'une poudre de LLDPE de haute qualité dans le procédé de fusion thermoplastique rotative. En outre, nous fabriquons également des pièces personnalisées à partir de différents matériaux dans le processus de fusion rotatif.
Nous vous accompagnons tout au long de votre processus plastique. Des premières idées et un conseil spécifique sur la conception et le développement de la conception et des matériaux et des caractéristiques géométriques pour la production en série et l'assemblage de vos pièces en plastique.
Contactez-nous! Notre équipe expérimentée vous conseillera dans une discussion initiale et vous accompagnera tout au long du processus de développement du produit. Nous répondons à vos souhaits et vous défions!
Nos possibilités
Nous produisons des pièces en plastique par un procédé rotatif thermoplastique. Notre équipe expérimentée vous accompagnera de votre idée initiale, à travers la conception jusqu'à la série terminée. Nous vous soutenons avec votre processus de développement de produits avec des prototypes et les différentes possibilités de modification individuelle. En outre, les centres d'usinage CNC sont disponibles pour des travaux de fraisage ultérieurs afin d'optimiser votre partie en plastique.
La méthode de rotation
Dans le processus de fusion rotatif, la poudre plastique est tournée biaxialement pendant le chauffage. Cela signifie que, d'une part, le bras avec la plaque sur laquelle l'outil est monté tourne, et d'autre part, cette plaque tourne à nouveau. Au cours de ce mouvement, la poudre plastique fondante se propage sur les parois intérieures du moule et l'épaisseur de la paroi est uniformément répartie. L'épaisseur de la paroi peut varier par rapport à la quantité de poudre. Dans cette méthode, un corps en plastique creux sans soudure est fabriqué à partir d'une partie sans zones étirées. Pendant tout le processus de fusion en rotation, la force gravitationnelle seule est utilisée, ce procédé étant également appelé procédé sans pression.
Le processus est divisé en quatre étapes de production. Tout d'abord, l'outil est rempli de poudre. Après avoir fermé le moule, le bras se déplace avec la plaque sur laquelle l'outil est monté dans le four chauffant. Là, la poudre en plastique fond et se répand uniformément sur les parois internes du moule. Par la suite, le bras se déplace automatiquement dans une chambre de refroidissement dans laquelle la poudre en fusion est refroidie jusqu'à la température de retrait. Afin d'éviter que des stries ne se forment sur les murs, la forme continue à tourner. Dès que la poudre en fusion est refroidie jusqu'à la température de retrait, la partie plastique peut être enlevée du moule et, le cas échéant, transformée ultérieurement.
Avantages du processus
Notre processus offre de nombreux avantages en ce qui concerne la mise en forme et les possibilités de conception de votre pièce en plastique. Ce faisant, nous sommes en mesure de produire des étuis en plastique à grande dimension de manière transparente avec des ouvertures ainsi que complètement fermé. Même les géométries complexes ne constituent pas un obstacle pour nous, nous pouvons également créer des formes complexes telles que la sous-cotation pour elles. Nous pouvons également incorporer des bagues et des inserts métalliques dans votre composant plastique lors du frittage en rotation. En outre, il existe une large gamme de matériaux et d'additifs ainsi que des couleurs et des pigments pour rendre votre partie en plastique individuelle et réaliser les propriétés requises et souhaitées. Au moyen d'un processus de production sans pression, nous pouvons réaliser presque n'importe quelle épaisseur de paroi avec une répartition uniforme de l'épaisseur de la paroi et sans étirement dans les rayons.
Dans le processus de fusion rotative, il est possible de réaliser différentes insertions et pièces jointes adaptées à votre application. Ceux-ci peuvent, par exemple, être en métal sous la forme de fils métalliques ou également des inserts métalliques. Nous pouvons également produire des fils intérieurs et extérieurs en plastique ainsi que des extrusions en plastique.
En outre, nous pouvons produire des surfaces d'étanchéité directement dans le processus, éliminant ainsi la nécessité d'une fermeture ultérieure des surfaces d'étanchéité. En outre, nous pouvons réaliser des boucles de grue ainsi que des fixations de câbles dans votre pièce en plastique afin de les rendre transportables et des câbles conducteurs protégés et fixés le long de la pièce en plastique.
Dans le processus de fusion rotatif thermoplastique, il existe diverses possibilités pour votre pièce en plastique de créer les meilleures propriétés adaptées à votre application. Dans le cas du moulage rotatif, des composants à paroi unique et à double paroi peuvent être produits. Il existe également la possibilité de combiner des couches en deux ou trois fois multicouches pour combiner différentes propriétés. Par exemple, un composant peut être réalisé en deux couleurs avec différentes couleurs intérieures et extérieures. En outre, nous pouvons également mousser vos composants en plastique pour créer une propriété isolante.
En outre, nous pouvons également implémenter des côtes et des poignées dans votre pièce en plastique dans le processus de fusion rotatif. En outre, nous offrons également la possibilité de couvercles intégrés.
En combinant les deux matériaux en métal et en plastique, nous sommes en mesure de combiner les forces des deux. En conséquence, diverses propriétés peuvent être combinées, telles que la conductivité électrique des métaux avec les propriétés d'isolation électrique des matières plastiques. Cette connexion se réalise directement dans le processus de fusion rotatif. En conséquence, tous les points faibles, tels que les fuites, qui peuvent survenir après un certain temps, peuvent être exclus directement.
Dans notre processus de fusion rotative, nous sommes en mesure de mettre en œuvre ces concepts composites grâce à un haut degré de flexibilité. Ceux-ci sont utilisés dans notre propre production, en particulier dans les pièces spécifiques à la clientèle. Par exemple, les récipients de dosage FD-A, FD-C et BD-A contiennent des écrous filetés frittés dans la zone inférieure, et les séries FD-G et FD-I sont montées sur la surface de montage pour le montage direct d'agitateurs et de pompes, par exemple.
En principe, différents thermoplastiques peuvent être traités dans le processus de fusion rotatif. La matière première utilisée dépend de l'application finale de la pièce moulée et, en plus de la résistance à la température, prend également en compte la résistance chimique et les propriétés mécaniques.
Le matériau le plus utilisé dans le processus rotatif est le polyéthylène. Le polyéthylène (PE) peut être divisé en différentes densités:
PE-LD 0,915 - 0,935 g / cm³
PE HD 0,940 - 0,970 g / cm³
PE-LLD 0,870-0,940 g / cm³
Selon l'application et le produit souhaité, des matériaux avec des densités différentes et des indices de fusion (IMF) peuvent être utilisés dans le processus rotatif. Par exemple, des matériaux à très haute densité sont utilisés pour la production de grands conteneurs. Les pièces visibles et les corps de lampe dans lesquels une surface particulièrement attrayante est souhaitée sont des matériaux avec un indice de fusion particulièrement élevé, car les qualités de moulage de la pièce moulée sont particulièrement élevées. Ainsi, les étiquettes telles que les échelles et les logos peuvent être reproduites avec un très haut degré de détail, ce qui est difficile pour les matériaux avec des IMF inférieures.
Le polyéthylène offre le grand avantage d'offrir une grande fenêtre de traitement et une très bonne résistance aux produits chimiques agressifs. De plus, la plage d'application de la température pour les moulages produits est relativement grande à -20 ° C à + 60 ° C.
Les zones d'application fréquentes sont, par exemple, les corps de lampes, les kayaks et les bateaux. Cependant, le PE est également utilisé pour les conteneurs pour le stockage de produits chimiques et de matériaux en vrac.
Le mélange de divers additifs (habituellement à base de peroxyde) provoque un processus chimique pendant le processus de rotation, ce qui modifie les propriétés mécaniques du matériau. Jusqu'à ce que la température d'activation soit atteinte, il s'agit d'un polyéthylène avec un indice de fusion élevé et donc des propriétés mécaniques "médiocres" comparables. En réalisant la température d'activation, une réticulation chimique du matériau a lieu, ce qui acquiert les bonnes valeurs de résistance aux chocs et de stabilité à la température. Le High Melt Flow Index (MFI) du matériau, au début du processus, permet d'afficher des contours complexes. En raison des additifs anticorrosifs partiels, nous recommandons l'utilisation de moules en aluminium uniquement. Les bonnes propriétés du matériau statique permettent de réduire les épaisseurs de paroi du moulage sans réduire les propriétés statiques, ce qui préfère l'utilisation du matériau dans des composants critiques pour le poids.
En plus du polyéthylène, le polypropylène peut également être traité très bien dans un processus rotatif. Il s'agit également d'un thermoplastique qui présente une meilleure résistance thermique par rapport au polyéthylène. La capacité de charge de la pièce moulée peut être dans la gamme supérieure jusqu'à 100 ° C et jusqu'à -10 ° C, la résistance à l'impact diminuant fortement en dessous de 0 ° C. La densité est comprise entre 0,895 g / cm 3 et 0,92 g / cm 3 et a donc une densité inférieure à celle du polyéthylène ci-dessus. Les applications sont similaires au polyéthylène, en fonction de l'application, la résistance à la température est plus élevée. Cependant, cela fait que les températures de traitement et les cycles dans le processus de rotation sont plus élevés / plus longs, ce qui augmente le coût d'un composant de polypropylène.
PVDF est apprécié dans l'industrie en raison de son excellente résistance thermique et chimique et est souvent utilisé dans des applications spéciales où les thermoplastiques habituels tels que le polyéthylène et le polypropylène sont à votre portée. La résistance à la température atteint 140 ° C et offre ainsi de nouvelles possibilités de remplacer les métaux par des matières plastiques. En outre, le matériau offre le grand avantage de la classification dans la classe d'inflammabilité V0 (3 mm UL94). Les températures de fusion élevées augmentent énormément les temps de cycle et les températures de traitement et imposent des exigences accrues au processeur. En outre, le coût des matières premières pour PVDF est un multiple de polyéthylène ou de polypropylène. Le matériau a une densité considérablement plus élevée que les matériaux précédemment présentés de 1,71-1,78 g / cm³. La société ARICON Kunststoffwerk est en mesure de traiter ces matériaux de haute technologie grâce à ses excellentes usines et procédés.
En plus des matériaux déjà mentionnés, il est également possible de traiter du polyamide par un procédé rotatif. Son excellente résistance chimique aux solvants organiques peut être utilisée, par exemple, pour former une couche de barrière contre les hydrocarbures. C'est souvent le cas dans la production multicouches de réservoirs de carburant. La haute rigidité et le vernis offrent d'autres avantages pour l'application dans le champ de vision. Le polyamide offre également l'avantage que les moulages produits à partir de ceux-ci peuvent être exposés à des températures allant jusqu'à 140 ° C. En produisant une structure multicouches, il est possible de combiner les propriétés positives, par exemple, du polyéthylène avec les propriétés du polyamide. Étant donné que le polyamide a la propriété d'absorber l'eau (hygroscopiquement), il est nécessaire d'alimenter le matériau dans un processus de séchage avant son traitement. Les conséquences seraient autrement des images de perturbations optiques dans la surface du matériau jusqu'à la fragilité, ce qui entraînerait la destruction de la pièce moulée. La densité du polyamide est comprise entre 1,01 g / cm 3 et 1,235 g / cm 3, selon la cristallinité et la conception (PA 6 à PA 12).
Les polycarbonates ont une position spéciale dans le domaine de la rotation, car les applications sont uniquement basées sur la conception et les constructions spéciales. En raison du rétrécissement faible / inexistant dans le processus rotatif, le traitement n'est pas simple et n'est offert que par quelques entreprises. Le matériau a une faible résistance aux chocs et une résistance chimique. À cette fin, le polycarbonate possède une transmission de lumière en verre et est donc très transparent et particulièrement intéressant pour les applications de conception. En raison du mélange de pigments, des effets différents et très nobles peuvent être obtenus pour les luminaires ou les objets de design. Le polycarbonate atteint également la classification V0 selon UL94. Les moulures en polycarbonate peuvent être utilisées à des températures supérieures à 120 ° C, ce qui augmente les exigences sur le processus de traitement.
Les polycarbonates sont souvent utilisés dans la production de CD, DVD, Blu-ray, lunettes et lunettes de casque.
L'utilisation de polyéthylènes modifiés, qui ont été mélangés avec un agent gonflant, permet à la matière plastique d'être soumise à une formation de mousse pendant le processus. Pendant le processus de rotation, le matériau est chauffé et le propulseur est activé. Cela permet au polyéthylène de se mousser et de se dilater de 4 à 6 fois. La structure résultante contient un grand nombre d'inclusions d'air et offre l'avantage de produire un volume important avec un faible poids et donc aussi une stabilité énorme. Les bulles résultantes sont dessinées sur l'ensemble du matériau, ne sont pas complètement fermées et ouvertes. En raison de cette propriété négative du matériau moussant, elle est souvent utilisée en combinaison avec des matériaux classiques (voir Multilayer).
Les applications sont, entre autres, des coques de bateaux pour une stabilité accrue à faible poids, des boîtes froides pour un transfert de chaleur réduit à travers la couche isolante et des objets de conception avec des propriétés absorbant le son. La densité du matériau est comprise entre 0,15 g / cm 3 et 0,31 g / cm 3.
Le mélange de suie réduit la résistance de surface des plastiques et les rend dans une certaine mesure conductrice. Jusqu'à 2,5 x 10 ^ -5Ω / m². Une fois que le noir de carbone est ajouté à la matière première, le matériau est à nouveau extrudé et en poudre. Cela garantit l'incorporation permanente et permanente des pigments de suie dans la matière première, qui peut également être utilisée pour le secteur alimentaire. La capacité de dissipation élevée permet d'utiliser des conteneurs et des pièces spéciales même dans des zones protégées EX. En raison de la suie, les plastiques sont teints en noir et ne sont plus translucides. Les applications fréquentes sont des zones protégées EX, dans lesquelles une décharge potentielle peut entraîner un arc et une explosion. Les applications alimentaires avec, par exemple, des milieux inflammables tels que l'alcool, mais aussi des récipients en vrac, dans lesquels des granulés en plastique sont mélangés ou remplis, nécessitent l'utilisation de matériaux électriquement conducteurs. Ici, le frottement constant du plastique peut conduire à une charge potentielle qui peut être déchargée, par exemple, par un employé.
Le polyéthylène et le polypropylène peuvent également être produits au moyen de divers additifs comme matériau ignifuge selon UL94.
Les ajouts d'additifs réduisent la résistance chimique et la résistance aux chocs est légèrement réduite. À cette fin, les matériaux selon UL94 atteignent la classification V0 ou V2 et peuvent être utilisés sans autre utilisation, par exemple, pour la production de produits de conception tels que les corps de lampes, les meubles ou les poubelles. Avec ce matériau, il est également possible de respecter les règles d'installation des produits dans les bâtiments publics. Le matériau est disponible en nature transparente ou dans n'importe quelle couleur désirée. La densité du matériau est de 1,029 g / cm³ (PE) ou 1,1 g / cm³ (PP).
Comme mentionné ci-dessus, dans le processus rotatif (ainsi que dans le processus de soufflage), il est possible d'effectuer une construction en couche.
Cela peut être dû aux raisons suivantes:
En traitant deux couleurs différentes, le contour extérieur d'un moulage (par exemple un vase) peut être blanc et le côté intérieur peut être produit en rouge fort. Cela présente l'avantage qu'un vernissage ultérieur de la surface n'est pas nécessaire et que le matériau teint léger peut également couvrir de légères rayures sur le côté supérieur.
L'utilisation d'un mélange de matériaux peut entraîner l'amélioration des propriétés chimiques. Comme déjà mentionné dans le cas du polyamide, une couche externe de polyamide peut être produite qui est ensuite supportée par une couche interne de polyéthylène. Ainsi, l'article moulé final obtient la stabilité d'une partie en polyéthylène ayant les propriétés chimiques positives contre les hydrocarbures pour l'utilisation comme réservoir de moto.
Au moyen d'un matériau moussant, des corps creux peuvent être produits dans le procédé rotatif, qui présentent une stabilité très élevée sans le poids d'un composant de matériau solide. La couche externe du corps est en PE ou PP et offre une surface fermée attrayante. Le résultat est une couche relativement épaisse, mais aussi très légère, de PE moussant. Cela augmente la stabilité du moulage sans augmenter considérablement le poids. Étant donné que la surface intérieure de la pièce moulée ne peut pas être utilisée pour toute application due à la surface à pores ouverts de la mousse, une couche triple est souvent produite ici, dans laquelle une couche de matériau complet est produite en plus après la mousse. Il en résulte des pièces moulées très robustes et légères telles que des kayaks ou des corps moulés avec des propriétés isolantes telles que, par exemple, des boîtes froides.
Prototypes
Notre force est de vous conseiller dans la mise en œuvre de votre projet de développement, de manière compétente et exhaustive. Sur demande du client, nous vous fournirons des échantillons et des prototypes avant la production réelle des pièces en série. Cela vous permet d'utiliser et, si nécessaire, d'optimiser les échantillons pour les tests d'essai initiaux et les tests d'installation avant la production en série réelle. Cela permet d'économiser du temps et de l'argent précieux. Vous pouvez également obtenir une première impression de votre part en plastique à l'avance.
Dans le prototypage et le prototypage, une implémentation précise et optimisée des coûts des besoins du client est essentielle. Nous vous offrons tout d'une source, de l'idée à la mise en œuvre du composant.
Grâce au soutien de notre équipe expérimentée, les exigences sont développées de façon créative et fonctionnelle optimisée. En utilisant des programmes de CAO, le prototype est conçu exactement et analysé à l'aide de la simulation FEM, si nécessaire. Dans la Méthode des éléments finis (FEM), le composant est testé pour ses besoins en matière de résistance et ses faiblesses.
Nous fabriquons les prototypes dans notre propre atelier prototype. Dans le cas d'exigences accrues sur la précision dimensionnelle des composants, une mesure et une documentation précises sont possibles à tout moment. Des composants simples à des pièces complexes, nous fabriquons toutes sortes de structures d'échantillons. Notre force réside dans la mise en œuvre et la solution individuelle des exigences.
Que vous ayez une idée, un dessin ou des données 3D déjà terminées, nous vous soutenons dans le développement de produits et la mise en œuvre rapide de modèles et de prototypes. Vous recevrez des échantillons et des petites séries chez nous dans les plus brefs délais.
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